近日，3条轨道交通制动系统智能化造修产线正在金牛区高新技术产业园加快建设。地铁列车制动系统，俗称“刹车”系统，被誉为地铁列车的“安全之翼”，它由多个高度复杂、精密且功能强大的子系统综合组成。如何利用数字化智能化技术让地铁“刹车”系统的保养更加优质高效？

　　记者来到铁科（成都）轨道装备科技发展有限公司（以下简称“铁科成都装备公司”），探访轨道交通制动系统造修产线，揭开关于地铁“刹车”系统深度保养的秘密。

　　“这就像我们的汽车跑了一定公里数或时间必须保养一样，列车制动系统的深度检修（如架修、大修）有明确的行业标准，通常架修不超过6年或80万公里，大修不超过12年或160万公里。”铁科成都装备公司总经理王鹏飞介绍，“过去这些‘大保养’通常是把车辆关键系统逐一拆卸下来，分别送回原生产厂家或车辆主机制造工厂，仅一列6节编组的列车就有超80类系统部件需要拆卸运输，整个检修极度耗时费力且成本高昂。”

　　“现在，我们在本地建成检修产线，能大幅压缩检修周期，显著降低运维成本，并极大提升运营安全的自主可控水平。”

　　目前，铁科成都装备公司已建成城轨制动辅助控制产品检修、城轨踏米乐智能科技面制动单元检修2条产线，具备主流地铁车辆采用的“踏面制动”方式的深度检修能力。正全力推进城轨制动夹钳单元造修产线建设，适用于更高速度（120公里/小时）线路的“夹钳制动”方式的造修能力。产线套，充分满足成都多制式、多速度等级轨道交通网络的发展需求。

　　今后，无论成都地铁的普通线路列车或是市域（郊）铁路列车的制动系统在“家门口”即可获得专业、高效的“全身体检”与修复。

　　“此次建设的制动系统造修产线并非传统意义的检修车间，而是深度融合自动化、智能化技术的‘智慧工厂’，最大的亮点是我们在全国首创的智能化检修产线。”铁科成都装备公司产线技术专家孟庆猛解释道。

　　据了解，这种智能化、节拍化、防错化的生产方式也将为后续投产带来显著效益。根据系统测算，该产线检修效率较以往模式提升约30%，而人力成本将显著降低，同时通过高精度设备和标准化工艺，确保了每一套出厂的制动系统均达到严苛的安全与性能标准，检修质量与可追溯性得到更强保障。

　　而提升的不单只是检修效率，根据行业规范，列车大修时间通常为35天，架修为20天，而关键系统往往只能送回原生产厂家，将增加大量物流运输成本，随着多个列车关键系统智能化造修产线实现本地部署，列车“保养”效率得到大幅提升，关键系统检修周期缩短20%-30%，有力促进列车检修提质增效，为市民提供更加安全、舒适的出行服务。

　　近年来，成都轨道集团以“数智化”新技术，加快培育发展新质生产力，建强轨道交通车辆维保核心能力。对标“立园满园”行动要求，招引轨道交通维保产业链关键核心配套企业落户建产线，打造国内城轨车辆智慧检修合作标杆。截至目前已建成整车、转向架、齿轮箱、空调等在内的11条专业检修产线辆/年。

　　值得一提的是，这次建设的轨道交通制动系统造修平台，深度融合了成都轨道交通市场资源与国铁技术优势，强强联合下，不仅增强了成都轨道交通装备产业的综合竞争力与抗风险能力，还能助力成都抢抓川藏铁路等重大工程项目涉铁产业发展机遇，依托产线打造西南区域轨道交通领域具有影响力的装备制造平台，提升成都在全国轨道交通产业中的地位，助力成都轨道交通产业链高质量发展。